Henry Ford en de Auto-assemblagelijn

Auto's veranderden de manier waarop mensen leefden, werkten en van vrije tijd genoten; wat de meeste mensen echter niet beseffen, is dat het productieproces van auto's een even grote impact op de industrie heeft gehad. De creatie van de assemblagelijn door Henry Ford in zijn Highland Park-fabriek, geïntroduceerd op 1 december 1913, bracht een revolutie teweeg in de auto-industrie en het concept van productie wereldwijd.

The Ford Motor Company

Henry Ford was geen nieuwkomer in de automobielindustrie. Hij bouwde zijn eerste auto, die hij de "Quadricycle" noemde, in 1896. In 1903 opende hij officieel de Ford Motor Company en vijf jaar later bracht hij de eerste Model T uit.

Hoewel de Model T het negende automodel was dat Ford maakte, zou het het eerste model zijn dat grote populariteit zou bereiken. Zelfs vandaag blijft de Model T een icoon voor de nog steeds bestaande Ford Motor Company.

Model T goedkoop maken

Henry Ford had als doel auto's te maken voor de massa. De Model T was zijn antwoord op die droom; hij wilde dat ze zowel stevig als goedkoop waren. In een poging om Model T's eerst goedkoop te maken, heeft Ford extravaganties en opties weggelaten. Kopers konden niet eens een verfkleur kiezen; ze waren allemaal zwart. Tegen het einde van de productie zouden de auto's echter beschikbaar zijn in een breed scala aan kleuren en met een breed scala aan aangepaste carrosserieën.

De kosten van het eerste Model T waren vastgesteld op $ 850, wat ongeveer $ 21.000 zou zijn in de valuta van vandaag. Dat was goedkoop, maar nog steeds niet goedkoop genoeg voor de massa. Ford moest een manier vinden om de prijs nog verder te verlagen.

Highland Park Plant

In 1910 bouwde Ford een nieuwe fabriek in Highland Park, Michigan, met als doel de productiecapaciteit voor de Model T te vergroten. Hij creëerde een gebouw dat gemakkelijk zou worden uitgebreid als nieuwe productiemethoden werden opgenomen.

Ford overlegde met Frederick Taylor, maker van wetenschappelijk management, om de meest efficiënte productiewijzen te onderzoeken. Ford had eerder het concept van de lopende band in slachthuizen in de Midwest waargenomen en werd ook geïnspireerd door het transportbandsysteem dat in veel graanopslagplaatsen in die regio gebruikelijk was. Hij wilde deze ideeën opnemen in de informatie die Taylor suggereerde om een ​​nieuw systeem in zijn eigen fabriek te implementeren.

Een van de eerste innovaties in de productie die Ford implementeerde, was de installatie van zwaartekrachtschuiven die de verplaatsing van onderdelen van het ene werkgebied naar het andere mogelijk maakten. Binnen de volgende drie jaar werden aanvullende innovatieve technieken ingebouwd en op 1 december 1913 was de eerste grootschalige assemblagelijn officieel in goede staat.

Assemblagelijnfunctie

De bewegende assemblagelijn leek de toeschouwer een eindeloze combinatie van kettingen en schakels te zijn waardoor Model T-onderdelen door de zee van het assemblageproces konden zwemmen. In totaal kon de productie van de auto worden onderverdeeld in 84 stappen. De sleutel tot het proces was echter het hebben van verwisselbare onderdelen.

In tegenstelling tot andere auto's uit die tijd, gebruikte elke Model T die op Ford's lijn werd geproduceerd exact dezelfde kleppen, gastanks, banden, enz. Zodat ze op een snelle en georganiseerde manier konden worden geassembleerd. Onderdelen werden in grote hoeveelheden gemaakt en vervolgens rechtstreeks naar de werknemers gebracht die waren opgeleid om in dat specifieke assemblagestation te werken.

Het chassis van de auto werd door een kettingbaan langs de 150-voet lijn getrokken en vervolgens brachten 140 werknemers hun toegewezen onderdelen op het chassis aan. Andere arbeiders brachten extra onderdelen naar de assembleerders om ze op voorraad te houden; dit verminderde de hoeveelheid tijd die werknemers wegbrachten van hun stations om onderdelen op te halen. De assemblagelijn verminderde de assemblagetijd per voertuig aanzienlijk en verhoogde de winstmarge.

Aanpassing assemblagelijn

Naarmate de tijd verstreek, gebruikte Ford de assemblagelijnen flexibeler dan waar hij in het algemeen voor staat. Hij gebruikte meerdere parallelle lijnen in een start-stopmodus om de output aan te passen aan grote vraagfluctuaties. Hij gebruikte ook subsystemen die de supply chain-systemen voor extractie, transport, productie, assemblage, distributie en verkoop optimaliseerden. 

Misschien was zijn meest nuttige en verwaarloosde innovatie de ontwikkeling van een manier om productie te mechaniseren en toch de configuratie van elke Model T aan te passen terwijl deze van het blok rolde. Model T-productie had een kernplatform, een chassis bestaande uit motor, pedalen, schakelaars, ophangingen, wielen, transmissie, gastank, stuurwiel, lichten, enz. Dit platform werd voortdurend verbeterd. Maar de carrosserie van de auto kan een van de verschillende typen voertuigen zijn: auto, vrachtwagen, racer, bosrijke wagen, sneeuwscooter, melkwagen, politiewagen, ambulance, enz. Op het hoogtepunt waren er elf basismodellen, met 5.000 aangepaste gadgets die werden vervaardigd door externe bedrijven die door de klanten konden worden geselecteerd.

Impact van de assemblagelijn op de productie

De onmiddellijke impact van de lopende band was revolutionair. Het gebruik van verwisselbare onderdelen zorgde voor een continue workflow en meer werktijd voor arbeiders. Specialisatie van de werknemers resulteerde in minder afval en een hogere kwaliteit van het eindproduct.

De productie van de Model T is enorm toegenomen. De productietijd voor een enkele auto daalde van meer dan 12 uur naar slechts 93 minuten als gevolg van de introductie van de assemblagelijn. De productiesnelheid van 1914 van Ford van 308.162 overschaduwde het aantal auto's dat door alle andere autofabrikanten samen werd geproduceerd.

Dankzij deze concepten kon Ford zijn winstmarge verhogen en de kosten van het voertuig voor de consument verlagen. De kosten van het Model T zouden uiteindelijk dalen tot $ 260 in 1924, het equivalent van ongeveer $ 3.500 vandaag.

Impact van de assemblagelijn op werknemers

De lopende band veranderde ook drastisch de levens van degenen in dienst van Ford. De werkdag werd verkort van negen uur naar acht uur, zodat het concept van de drieploegendag gemakkelijker kon worden geïmplementeerd. Hoewel de uren werden ingekort, hadden werknemers geen last van lagere lonen; in plaats daarvan verdubbelde Ford bijna het bestaande industriële loon en begon zijn werknemers $ 5 per dag te betalen.

De gok van Ford werd beloond - zijn werknemers gebruikten al snel een deel van hun loonsverhogingen om hun eigen Model Ts te kopen. Tegen het einde van het decennium was de Model T echt de auto geworden voor de massa die Ford voor ogen had.

De lopende band vandaag

De assemblagelijn is tegenwoordig de primaire productiewijze in de industrie. Auto's, voedsel, speelgoed, meubels en nog veel meer artikelen passeren assemblagelijnen wereldwijd voordat ze bij ons thuis en op onze tafels landen.

Hoewel de gemiddelde consument hier niet vaak aan denkt, veranderde deze 100 jaar oude innovatie door een autofabrikant in Michigan de manier waarop we leven en werken voor altijd.

Bronnen en verder lezen

• Alizon, Fabrice, Steven B. Shooter en Timothy W. Simpson. "Henry Ford en het Model T: lessen voor productplatforms en massale aanpassing." Ontwerpstudies 30.5 (2009): 588-605. Afdrukken.
• Omhoog, Geoffrey C. "Een thuis voor ons erfgoed: de bouw en groei van Greenfield Village en het Henry Ford Museum." Dearborn, Michigan: The Henry Ford Museum Press, 1979. Afdrukken.
• Wilson, James M. "Henry Ford versus assemblagelijn balanceren." International Journal of Production Research 52.3 (2014): 757-65. Afdrukken.